由于我国对机械基础件在机械工业中的最重要地位了解较早，长年缺少投放，导致整个行业基础劣、底子薄、实力很弱。尤其是随着我国主机水平的提升，机械基础件领先于主机的瓶颈现象日益显出。近年来，虽然在技术引进、技术改造、科研开发等方面，国家给与了一定反对，但与当前市场需求及国外水平比起，仍有极大差距，具体表现在：产品品种较少、水平较低，质量不平稳，早期故障率低，可靠性劣。

　　我国机械基础件产品品种、规格较少，尤其是高档产品差距较小，无法符合主机日益发展的市场需求。目前，各类主机基础件的性能指标大体相等于国外20世纪80年代水平。

质量不平稳，早期故障率低，可靠性劣，是基础件的可怕弱点。因此，不少主机厂为提升其主机的市场竞争力，往往自由选择进口基础件设施，导致国产基础件，尤其是技术含量较低的产品，国内市场占有率有所上升。

虽然我国基础件产品出口有显著优势，但主要是劳动密集型产品，数量大，价值较低，技术附加值不低。　　当前，我国机械基础件行业不存在以下主要问题：　　一是重复建设相当严重，专业化程度较低，形不成规模，经济效益劣　　机械基础件与主机比起，企业创建的初始资金和技术所须要投放比较较较少，因此在国家几次经济大发展时期，都减少了一批基础件生产企业，随之也经常出现了大量低水平的重复建设，点多、批量小，形不成经济规模。基础件企业虽然渐渐独立国家于主机厂，但大多数企业本身就是大而全、小而全，专业化程度较低，装备水平不低，质量不平稳，经济效益低落。如我国轴承行业三家大型骨干企业年产轴承的总和还将近国外一家知名公司的50%。

近两年，我国竣工近百家液压件厂，但年产30万件以上的只有几家，主要产品是为农机设施。而德国力士乐公司年产各种液压件产品130万件，日本油研（株）也年产60万件以上。工业发达国家模具企业人均产值大约15万～20万美元，我国只有4万～5万元人民币。近年来，随着多种所有制联合发展政策的实施，基础件行业于是以经历着由集中到渐渐集中于的集约化发展过程。

　　二是科研开发力量薄弱，资金投入严重不足，技术变革较慢　　基础件各行业在20世纪70年代末、80年代初就较晚地引入了一批国外先进设备技术，但对消化吸收缺少充足的软硬件投放。据国外经验，引进技术与消化吸收所须要资金的比例大约为1:7，而我国回应了解较早，消化吸收步子较快。

市场竞争实质上是技术实力的对决。国外回应十分推崇，争相增大投放，攻占技术制高点。

各大知名公司用作科研开发的资金皆占到其销售额的4%～5%，重点领域约10%。目前我国虽然有不少高等院校专门从事科研工作，不少理论研究、科研成果、专利论文皆有非常低的水平，但与生产实际融合的不紧，尤其是转化成商品的速度慢。

　　　三是原材料及涉及技术落后，工艺及工艺装备水平较低，制约了基础件的发展　　紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所用于的钢材质量劣、品种规格较少，直接影响了基础件产品的质量，而液压件铸件以及与液压件产品质量涉及的电控技术落后，也直接影响液压件质量和可靠性。机械基础件一般都是数以万计、大量生产，也有多品种、加工精度拒绝低的产品，因此对生产工艺及其装备拒绝低，投资大。国外多使用高效高精度的专机、生产线或柔性线，构建高效自动化生产。

但我国一些基础件企业不受资金制约，投放力度并不大，企业自我改造能力差，先进设备较少又不设施，影响了产品上质量上档次。　　综合分析，导致上述问题的主要原因在于：　　1．企业基础薄弱　　由于我国机械基础件行业基础劣，底子薄，科技投放较少，研发力量薄弱，无法适应环境主机行业引入、合资、合作、较慢发展的必须，造成机械基础件国内市场占有率有所上升。　　2．国家缺少对机械基础件行业有力的政策反对　　虽然国家在产业政策方面，具体了重点反对最重要的机械基础件（模具、轴承、液压、气动、密封件等），但缺乏适当的设施政策的反对，如模具行业的税负较轻，享用增值税部分归还的企业，全国只有将近百家，面过于较宽，起到受限，还必须政策之后反对等。　　因此，为提升我国机械基础件产品的市场竞争能力，更佳地符合我国机械工业对国产基础件设施的市场需求，预计我国基础件行业面对更进一步的调整，以统合优势资源，出局领先企业。

在今后的5～10年中，行业将在发展品牌产品及*企业、积极开展技术创新、提升国内外市场竞争能力和强化集约化经营等方面力争有较小的进展和突破。

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